（碳纤维）复合材料作为一种新型的结构材料，由于其相比于金属材料重量轻、强度高、耐腐蚀、耐疲劳，在航空（军用飞机、民用客机、无人机）领域率先开始被大规模使用。随着碳纤维复合材料产量的增加和低成本制造技术的发展，复合材料已经逐渐从航空扩展到其它行业应用中，如航天、汽车、风电、船舶、运动器材…
因此在进行新一代的产品设计时，复合材料的使用被提上日程——我们的产品是否可以采用复合材料进行设计？当我们决定采用复合材料来设计产品时，我们怎么进行复合材料产品的设计和制造？
达索系统作为工业软件领域的领先企业，针对复合材料产品的研发到制造提供了全流程的一体化解决方案，助力企业实现高效的复合材料产品研发和制造。
和传统的金属材料不同，复合材料产品是通过层层材料堆叠形成最终的产品。因此在设计时需要定义每个铺层的角度以及堆叠的顺序，在进行产品的结构验证分析时也必须针对复合材料特殊的分析方法才能得到可靠的结果。
在实际的复合材料产品的研发中，设计-分析-制造流程往往相互“打架”，致使复合材料产品的生产流程挑战重重——
l如何提高设计效率？
l如何实现首次设计即达到目标（性能、重量、可制造性）？
l如何在重量和性能目标之间找到最优结果？
l如果提高零件的制造质量？
针对复合材料产品的高效研发和制造，达索系统率先应战，对症下药提供卓越解决方案，覆盖了复合材料产品从概念设计到后续生产制造的全流程，实现了：
l完全集成的设计、仿真到制造的流程
l基于模型定义的产品定义
l多学科的仿真与优化能力
l协作式工作空间中的并行工程
复合材料产品设计拥有较长的流程，从概念设计开始，到最终设计，曲面设计、铺层设计、零件设计，环环相扣，相互支撑。达索系统复合材料设计方案不仅可以在概念设计阶段快速确定铺层的分布，也可以高效地设计详细的铺层从而得到最终的零件实体。用户在统一协同的工作环境中，单一数据的传递和高效的复合材料产品设计流程，极大地提高了复合材料产品的设计效率。
在CATIA的三维铺层模型的基础上，基于设计模型的网格划分和分析验证可以直接更容易的操作完成。达索系统解决方案提供的统一协作环境确保了设计模型和仿真模型的数据一致性，能够在设计模型发生更改后将仿真模型实时更新，实现了设计-仿真一体化协作。极大的提高了复合材料产品设计到仿真的迭代效率，加速了产品的研发上市时间。与此同时，准确的仿真分析结果也减少了原型试验的成本。
达索系统的复合材料方案集成了后续制造需要的各种功能，可以确保将产品定义准确的输出到制造端。不仅可以通过铺放性仿真有效地预判制造过程中的问题，还可以实现制造过程的三维生产布局和工艺过程规划。这种一体化的解决方案确保了当产品构型发生改变时从设计端到制造端的数据实时同步，有效地减少了数据传递中的错误。
达索系统的复合材料方案还创新性的包含了编织仿真以及模压等低成本制造工艺，可以为其提供强大的工艺仿真能力。从而提高编织和模压复合材料零件的质量，降低试制成本。
通过应用达索系统一体化的复合材料解决方案，企业可以实现：
l设计、验证、管理和优化满足制造要求的复杂复合材料零件
l在分析环境中进行设计来优化性能和重量
l最小化开发成本和减少原型设计，避免反复试验
l缩短产品的研发以及上市时间
l通过应用复合材料提升产品的竞争力
当今最先进的民用客机空客A350以及波音B787（两者的复合材料应用在材料使用中占比高达50% 以上）在设计和制造中皆采用了达索系统复合材料解决方案，高效完成了复杂复合材料产品的设计和制造过程。
达索系统的复合材料方案不仅在航空（波音、空客、中航工业等）中得到了广泛的应用，还应用于风力发电叶片（维斯塔斯、GE风电等）、轨道交通（中车等）、汽车（宝马、保时捷、兰博基尼等）等多个行业。达索系统经过验证的复合材料设计-仿真-制造一体化方案也正在帮助更多的企业实现复合材料产品的研发与制造，赋能更多产品提高市场竞争力。
